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Portablen Mini Kicker bauen

Eine kleine Mini Rampe hatte ich ja schon vergangenes Jahr gebaut, leicht war sie…nur nicht mit dem Rad transportierbar…leider.

Hier nun die Lösung, @Simon.Cycle, ein Youtuber (ist aber auch auf Instagram zu finden), haut ab und an Videos über DIY Anleitungen und Bike Tutorials raus….mit unter auch einen Jump-Rucksack….diesen habe ich dann nachgebaut.

Stückliste:

1 Brett (in den Maßen 35X80X1,5 cm), ich habe mir eine Siebdruckplatte als Reststück im Baumarkt besorgt und dann passend gesägt, Fichtenholz geht aber auch. Breite, sowie Länge kann nach belieben variiert werden.

1 Kantholz (45X45X200 cm) Fichte, ich habe mir allerdings eines in  40X60X200 cm  geholt, war nicht anders verfügbar 😉

XX stück Schrauben, kauft die Schrauben nach dicke der Kantholz-Breite…und genügend, lieber eine Schraube übrig haben als zuwenig.

Eine Säge (oder besser eine Stichsäge), einen Akku-Schrauber, ein passender Bit-Satz für die Schrauben und Bohrer für die Schrauben (vorbohren macht Sinn, dann reißt das Holz nicht), in meinem Fall 2,3,4 mm Bohrer.

 

Ich habe die Maße 35X80cm der Rampenlauffläche übernommen und mir zurecht gesägt.

Danach habe ich vom Kantholz 4 Stücke á 35 cm abgesägt, ich habe in der Höhe die Kanthölzer multipliziert (40X60X200 cm Kantholz, á 4 stücke in Höhe = 24 cm).

In meinem Fall habe ich, um die Kanthölzer zu verbinden,  5X70 mm Schrauben (und Wasserfesten Leim) benutzt. Also 4 Stücke Kantholz, immer paarweise verbunden und die Schrauben immer pro Paket um 3 cm versetzt, damit man genügend Luft hat und nicht die nächste Schraube trifft (in diesem Fall 3-6-9 cm). Das vorbohren geht übrigens an einer Standbohrmaschine viel besser als mit dem Akkuschrauber, ist aber auch machbar (erfordert etwas mehr Präzision). 

Also schraubt man die 4 Kanthölzer zusammen (wer mag, nimmt noch wenig Holzleim zu Hilfe), und verschraubt dann die Rampenfläche mit dem Kantholz-Päckchen. 

 

 

Die portable Mini Rampe ist nun fertig, ich habe aus Restholz noch 2 Verstrebungen zurecht gesägt und die Kanthölzer mit flachen Hölzern verstärkt und mit Holzschutzlack gestrichen (gegen Feuchte und Schimmel).

Die Handgriffe oder Schulterriemen folgen noch, damit die Rampe schön portabel wird…

 

Vergleich zum Mini Kicker 😉

 

Bei Fragen tobt Euch aus und schreibts mir in den Kommentaren…..RIDE ON!

 

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Neue Brake Pads nach einem Jahr

…oder wer bremst verliert! 😉

Ich hab heute den sonnigen Karfreitag genutzt um meine Bremsbeläge zu kontrollieren und zu wechseln. Danach stand das Einbremsen der neuen Pads auf einer kleinen Tour an.

Ich hatte mir ja schon Ersatzbeläge auf Lager gelegt, die originalen von SRAM, zumindest einen Satz…doch durch das stöbern im Netz fand ich alternativen und blieb bei dem Hersteller“Miles Racing Germany“ kleben und stellte fest das die Beläge im Gegensatz  zu den originalen fast um die hälfte günstiger waren. Doch welche Sorte ist die beste und für welchen Einsatzzweck? Und vor allem…tun sie das was sie sollen und halten die Dinger auch solange? Klar, jeder bremst und fährt anders und das richtige Material findet jeder erst durchs testen für sich heraus.

Aufschluss gibt die Infobox des Herstellers:

Ok, soweit so gut…Organische Bremsbeläge hatte ich verbaut, einen Ersatzkit auf  Lager…doch ich Angsthase ziehe lieber die Hinterradbremse im Gefälle als das ich die effektivere Vorderradbremse betätige und somit hinten mehr Bremsbelag verschleiße und höhere Temperaturen erzeuge. Also einfach mal zu Testzwecken Semi Metallische Bremsbeläge für hinten in den Warenkorb geworfen. Doch auch testen wollte ich ja die organischen Beläge von Miles Racing, also rein in den Warenkorb…ich hoffe das ich nicht wieder ein Jahr brauche um die Beläge tauschen zu müssen…;-) Sei es drum, ich hatte mich nun entschieden, die Semi Metallischen Beläge von Miles Racing an der Hinterradbremse und die orig. SRAM Guide R organischen Beläge am Vorderrad zu ersetzen.  Ich erspare mir hier nun die Details der einzelnen Bremssättel, Befestigungen der Brake Pads…also raus das Hinterrad, raus mit der Schraube nebst Klammer und den Belägen. Betrachten der Beläge, 1 mm übrig…?…raus damit! Rechts, links, vorne oder hinten an den Pads mehr Verschleiß…? raus damit!

Hier ein Foto meiner orig. organischen SRAM Pads nach einem Jahr an der Hinterradbremse:

Ich habe mich entschieden sie als Ersatzpads mit knapp 1 mm noch zu behalten (was wahrscheinlich völliger Schwachsinn ist) 😉

Viel wichtiger war das die Bremsscheiben noch keinen spürbaren Verschleiß an den Tag legten, Abnutzung ok…doch spürbare Riefen die mit dem Fingernagel oder schlimmer mit einer Schieblehre zu erkennen waren, hätten den Austausch der Bremsscheibe zur Folge gehabt. War bei mir Gottseidank nicht der Fall.

Nun mit einem Reifenheber oder einem anderem aus Kunststoff bestehenden Gegenstand die Bremskolben zurück in ihre Ausgangsstellung bringen (nicht mit Gewalt, eher einen alten Bremsbelag als Zwischenteil benutzen, sonst beschädigt ihr die Bremskolben und es wird teuer). Rein die neuen Beläge in die Klammer  und ab in den Bremssattel, Schraube, Sicherungssplint  montieren und sichern.

Dabei bitte sicherstellen und vorsichtig probieren das auch beim Einbau des Hinterrads die Bremsscheibe zwischen die neu montierten Bremsbeläge passt. Zur Sicherheit einfach die Schraube der Bremsbeläge etwas gelöst lassen, die 2 Schrauben des Bremssattels leicht lösen… Passt das Hinterrad mit Bremsscheibe ohne Probleme hinein…? Perfekt! Nun einfach die Steckachse festziehen, das Rad in Rotation versetzen und die Bremse leicht ziehen bis zum Stillstand, gezogen halten und danach die Schrauben des Bremssattels leicht festziehen. So…fast fertig…die vorgebenden Werte der Bremsanlage/sattel mit einem Drehmomentschlüssel festziehen, Rad nochmals drehen, Bremse leicht ziehen bis zum Stillstand, gezogen halten und nun die Schraube der Bremsbeläge-Schraube + Splint festziehen/festklippsen.

(Leider waren keine Sicherungsschrauben/Splinte bei den Belägen dabei…diese Beigabe wäre echt noch das I-Tüpfelchen)

Nun noch ein wenig einbremsen die neuen Beläge……gewusst wie….hier stehts:

Beim Vorderrad das gleiche von vorne….(die Bremspads habe ich auch markiert und als eiserne Reserve auf Lager gelegt). Die Infos habe ich mir selbst aus dem Netz via Youtube, Bike Magazinen und Fachliteratur zusammengesammelt und hoffe Euch die Angst vor dem Service der Bremsen genommen zu haben…war auch mein erstes mal  😉

Nach knappen 25 km Tour und einbremsen der neuen Beläge konnte ich keine negativen Erfahrungen machen…stay tuned.

 

Ich hoffe ich konnte helfen, viel Spaß bei nachmachen ….

 

Links aus dem Beitrag:

http://milesracing.bike/

http://milesracing.bike/shop-1/#/germany/

 

 

 

 

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Power Riegel selber Herstellen (Teil 2)

Jeder kennt es, man ist auf Tour und plötzlich kommt der „kleine Hunger“ vorbei, doch mitten in der Pampa ist der nächste Snack Anbieter deines Vertrauens  in weiter ferne und was nun? Mit wenig Aufwand kann man sich auch Power-Snacks selber zaubern…hier die Variante 2 – mit Backofen!

Sesam-Vollkorn-Kokos-Riegel


Zutaten
300 g Vollkornmehl
200 g Kokos raspeln
200 g Haferflocken
5 EL Sesam
50 g Rosinen
120 ml Wasser (besser Orangensaft, Trauben oder Ananassaft je nach belieben)
200 g Honig, 120 g Butter oder Margarine

 

So geht’s:

Die Butter im Topf zum schmelzen bringen, danach die Haferflocken und den Rest der Zutaten dazugeben. Zum Schluss den Saft (oder Wasser) und den Honig dazugeben (am besten flüssigen Honig). Jetzt heißt es unter leichter Hitze im Topf rühren…und das sehr sorgfältig und kräftig damit sich alles vermischt und sich keine Mehlklümpchen bilden. In der Zwischenzeit kann der Backofen auf 200°C vorgeheizt werden und ein tiefes Backblech mit Backpapier ausgelegt werden (Alternativ Muffin-Blech + Papierförmchen).

Danach geben wir die Müslimasse auf das Blech und verteilen sie gleichmäßig.

Nun backen wir das  ganze für ca. 12-15 Minuten bei 200°C.

Nach dem backen das ganze nur noch ein wenig erkalten lassen und mit einem Messer gleichmäßig große Riegel schneiden. FERTIG!

Für Unterwegs einfach in Alu/Frischhaltefolie oder Backpapier einschlagen (Umweltfreundliche Variante: kleine Tupperdose)

Nährwerte pro Riegel (ungefähre Angaben):

200 kcal, 4 g Eiweiß, 10 g Fett, 25 g Kohlenhydrate

 

Viel Spaß beim ausprobieren!! 😉

 

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Power Riegel selber Herstellen (Teil 1)

Gesunde Power Riegel selber machen

Jeder kennt es, man ist auf Tour und plötzlich kommt der „kleine Hunger“ vorbei, doch mitten in der Pampa ist der nächste Snack Anbieter deines Vertrauens  in weiter ferne und was nun? Mit wenig Aufwand kann man sich auch Power-Snacks selber zaubern…hier die Variante 1 – ohne Backofen!

Nuss-Honig-Fruchtriegel


 

Zutaten
100 g gehobelte Mandeln
50 g gehackte Walnusskerne
50 g Kürbiskerne
100 g Haferflocken
50 g Haferfleks, das Zeug heißt wirklich so 😉
2 TL Zimt
2 TL Zucker oder Stevia
50 g Rosinen
100 g getrocknete Aprikosen (oder anderes Trockenobst)
100 g Butter
100 g flüssiger Honig

 

Und so geht’s:

Die Butter in einem Topf zum schmelzen bringen. Danach die einzelnen Zutaten in einer Küchenwaage abwiegen. Die Aprikosen in kleine Stücke zerschneiden (es kann aber auch anderes Trockenobst genommen werden). Dann alles zur Butter in den Topf geben und zu guter letzt den Honig dazu geben, dieser hält hinterher die Riegel zusammen. Danach alles gut unter leichter Wärme verrühren.

Nun kleiden wir eine Auflaufform mit Backpapier aus (alternativ Muffin-Blech + diese Papier-Förmchen), geben die Müsli-Masse hinein und drücken diese richtig schön fest an (eine zweites Backpapier darüberlegen hilft dabei gegen klebrige Finger).

Die Auflaufform geben wir nach den erkalten nun für ca. 30 Minuten in den Kühlschrank (sonst taut´s den Kühlschrank auf und Mutti kriegt nen Schreikrampf 🙂 )

Danach kann man die Riegel mit einem scharfen Messer portionieren. Fertig!

Für die Tour einfach die Riegel/Muffins in Alu/Frischhaltefolie oder Backpapier einwickeln…

Nährwerte pro Riegel (ungefähre Angaben):
175 kcal, 4 g Eiweiß, 11 g Fett, 16 g Kohlenhydrate

 

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Umrüstung auf Tubeless erfolgreich

Lange habe ich mich drum gedrückt, obwohl alles schon vorhanden war…die BlissReady Reifen, Felgen (Standard bei Specialized), Dichtmilch, Tubeless Ventile. Ich habe mir sogar in Eigenregie einen Dichtmilch Injektor zusammen getüftelt, so dass ich die Dichtmilch nicht in den Reifen kippen muss und dann zuende montieren, sondern die etwas einfachere Variante…die Dichtmilch durch den Ventilkörper mittels einer „Spritze“ in den komplett montierten Reifen injizieren und danach nur noch den Ventileinsatz einschrauben und den Reifen mit Luft wiederzubeleben.  Doch heute habe ich mir ein kräftigen Ruck gegeben und mich endlich dazu durchgerungen. Grund dafür war ein kleiner Sturz der durch Selbstverschulden und geistiger Umnachtung zustande gekommen ist und ich mir dann zum wiederholten Male gesagt hatte, der Hinterreifen, welches ein Specialized Slaughter 29″- 2,3″ war, ist Käse und hat so viel Grip auf der Lauffläche bei nassen Untergrund wie ich in Ballettschuhen auf dem Eishockeyfeld.

Ende vom Lied  und klare Empfehlung vom Schrauber meines Vertrauens war, das Vorderrad vom Specialized Butcher befreien, durch den Enduro Reifen Hillbilly ersetzen und den Butcher auf´s Hinterrad zu verfrachten…somit war Grip an vorderster Front und am Heck gewährleistet…und das ganze noch Tourentauglich.

 

Also frisch ans Werk, Vorderrad aus der Gabel…Luft raus, Reifen runter, Schlauch als Reserve auf Lager legen…Tubeless Ventile in die Felge verbauen. Neuen Reifen (Hillbilly 29″ -2,3″) montieren und aufpumpen….

…unterstützung fand ich hierbei durch meine ebenfalls neue Errungenschaft: Die „Topeak JoeBlow Booster“, diese Standpumpe kann sowohl als Luftpumpe, als auch Booster für Tubeless-Reifen eingesetzt werden. Das heißt im Klartext: Normales Pumpen ist natürlich möglich, aber auch das laden (Chargen) des Booster Containers (Graues Rohr auf dem Foto) bis zu 11Bar und Kompressorartiges entlassen der Luft in den Tubeless Reifen ist möglich. Das Manometer, welches in Bar und in PSI anzeigt, ist angenehm in Kniehöhe unterhalb des T-Griffs angebracht und erleichtert das Ablesen des Drucks.

Als nächstes kam das Hinterrad an die Reihe…Slaughter runter, Butcher drauf, Tubeless Ventil nicht vergessen, Dichtmilch rein…und tadaaaaa….feddich is das Tubeless gepimpte Bike… 😉

Zur Reifen de-und Montage waren mir Reifenheber behilflich…des weiteren auf dem Bild zu sehen: Tubeless Ventile (Grüne wurden verbaut, die schwarzen sind die orig. Specialized), ein ValveCore-Remover (Ventilkern-Entferner-Tool der Marke Stan´s NoTubes) und eine Flasche Stan´s NoTubes Tire Sealant Milk (Reifendichtmilch von Stan´s) und meine selbstkonstruierte Dichtmilch-Spritze *(kostet in der Apotheke keine 4€ [100ml Spritze] + ein wenig Schlauch aus dem Aquarium Zubehör ~ 50 Cent)*.

Und als Tipp und Eye Catcher: Den Reifenschriftzug immer schön mittig mit dem Ventil verbauen….könnte sonst spöttische Bemerkungen geben 😉

Vorteile:

  • Pannensicheres Fahren (2-7 Monate Haltbarkeit der Dichtmilch, je nach Fahrweise und Abdichtungen)
  • Leichteres Laufrad, Schlauch nur noch als Reserve nötig

Nachteile:

  • Regelmäßiges kontrollieren und austauschen der Dichtmilch/reste nötig
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Miniramp selber bauen

Hi Leute,

ich hab lange im Internet gesucht, Youtube, Blogs etc…, aber irgendwie war nicht wirklich etwas verwertbares dabei….keine Maßangaben oder ähnliches dabei. Also habe ich alle verwertbaren Infos zusammen gesammelt und das für mich am besten ersichtliche herausgefiltert.

Also ab in den Baumarkt, 2 kleine OSB Platten (15 Millimeter dick, viel zu wenig, aber machbar) und ein Bündel Dachlatten (10er Pack 2 Meter) gekauft, somit war der Grundstein schon mal gelegt.

Tag 1:

Dann kam das Gedanken machen über die eigentliche Größe der Rampe, wie höhe und Gesamtlänge. Klar, die Gesamtlänge war nun begrenzt durch den Kauf der kleinsten OSB Platte die es gab, aber ich wollte ja auch erstmal eine portable „Anfängerrampe“ bauen die man überall aufstellen konnte und keine Halfpipe. Ich entschied mich auf eine Länge von einem Meter und einer Höhe von 45 Zentimetern, nur das Ganze nicht geradlinig ansteigend, sondern in einem gekurvten Anstieg. Nur wie kriegt man eine statisch ansteigende Kurve hin? Ganz einfach, Platte auf den Boden legen, einen Fixpunkt festlegen (in meinem Fall die Wäschespinne im Garten), eine lange Schnur und einen Stift. Somit kann man einen schönen Radius herbeizaubern, quasi ein riesengroßer Zirkel. Alles fertig angezeichnet kann es an das Sägen gehen.

Tag 2:

Ich habe heute die beiden Seitenteile fertig gesägt, um einen Arbeitsschritt zu sparen hatte ich den Kurvenverlauf nur auf ein Seitenteil angezeichnet, dann beide Platten exakt aufeinandergelegt und mit 4 Schraubzwingen fest verbunden. Somit brauchte ich nur einmal sägen und ich erhielt 2 exakt gleiche Seitenteile. Danach schnappte ich mir 2 Dachlatten und zersägte diese auf mehrere Teile mit einer Länge von 50 Zentimetern. Somit konnte das verschrauben der beiden Seitenteile mit den Dachlatten beginnen, aber der angekündigte Regen setze ein und machte mir einen Strich durch die Rechnung. Also musste die Erstellung des Grundgerüsts nun auf den nächsten und hoffentlich trockenen Tag verschoben werben.

Tag 3:

Petrus meinte es gut mit mir, der Wetterbericht und die Wetter App sagten Wolken und Regenwahrscheinlichkeit von 50%, das Resultat waren 3 Tropfen Regen und ein Sonne-Wolken-Mix (der sich hinterher von seiner schönsten Seite zeigte bei 25°C). Somit konnte der Zusammenbau beginnen, 8 auf 50 Zentimeter gesägte Dachlatten bildeten den Grundstock um erstmal Ansatzweise die Seitenteile miteinander zu vereinigen. Weitere 3 Dachlatten wurden fachgerecht zerkleinert in 50cm Stücke, diese ergaben den Grundstock der Lauffläche und eine Querstrebe (die den Torsionskräften strotzen sollte).

Die einzelnen Streben wurden dem Kurvenverlauf der Seitenteile angepasst und in einem Abstand von 10 Zentimetern Hochkantig gesetzt und pro Seite doppelt Verschraubt mit 5×50 Spanplatten Schrauben (3,5 oder 4×50 hätten es auch getan, aber ich hatte die Schrauben noch in meinem Fundus…bei der dicke von Schrauben vorbohren nicht vergessen!!! 3mm Bohrer reicht!).

Als ich mich langsam dem Ende näherte, kam mir der Gedanke zwischen den Sparren der Lauffläche einfach noch eine Lage Dachlatte zu setzen. Ende vom Lied wäre gewesen, die Rampe hätte einen leichten Hauch von einem Northshore bekommen und der Dreck könnte einfach durchfallen. Oder die oft genutzte Variante, eine dünne Leim Holz oder Siebdruckplatte. Diese dann in den Verlauf der Rampenkurve „gezwungen“ und mit Schrauben fixiert.

Mal sehen welches Material und in welchen Stärken in meinem Baumarkt um die Ecke verfügbar ist. Entscheidend ist, das Grundgerüst ist fertig…nur noch das Finish fehlt…, die Lauffläche, Grundierung, Lackierung und 4 Arretierungen für Bodenanker (Zeltheringe oder ähnliches) …damit die Rampe nicht kippen oder Wandern gehen kann.

Ich habe mich kurzerhand dazu entschieden noch eine zweite Querstrebe einzubauen um noch ein wenig mehr Steifigkeit in das ganze Konstrukt zu bekommen. Des weiteren war ja die Lauffläche noch nicht wirklich fertig…als erstes hatte ich mir hierfür 12mm Siebdruckplatten aus dem Baumarkt besorgt, diese waren aber nicht wirklich biegsam und somit hätte ich jede Menge kleine Segmente sägen müssen, aber dann wäre die gewölbte Lauffläche eine gestückelte Wabenstruktur geworden. Also wieder ab zum Baumarkt und die 12mm Platten umgetauscht in eine 4mm und somit biegsamere Platte. Als Sicherheit habe ich weitere Dachlatten als Streben eingesetzt, somit liegt die spätere Lauffläche alle 4 Zentimeter auf einer Strebe auf.

Zweite Querstrebe eingesetzt und verschraubt (Bild oben) und komplettieren der Streben für die Lauffläche (Bild unten).

Fast geschafft….zurechtsägen der Lauffläche.

Anpassen und Verschrauben…

Da mir das Wetter immer wieder in die Quere kommt (und ich ja auch noch Arbeiten muss) verzögert sich das fertigtstellen, es fehlt nur noch das obere letzte Stück der Rampe, dort wird noch ein dickes 12mm Brett verbaut. Und unten muss noch am Fuß der Rampe das restliche überstehende angepasst und abgesägt werden.

Can´t wait for the first jump …. to be continued… 😉